電表燃氣表超聲波焊接機

　 隨著我國國民經(jīng)濟的飛速發(fā)展, 作為其配套產(chǎn)品一電表、燃氣表的需求量也急劇增加, 其生產(chǎn)廠家不僅從過去的幾十家發(fā)展到現(xiàn)在的數(shù)百家, 而且自動化程度不斷提高。目前國內(nèi)外的先進表型, 已經(jīng)出現(xiàn)了不采用任何緊固件, 使用超聲波焊接新技術將兩部分融為一體永久結合, 達到高效快捷、提高產(chǎn)品一致性、節(jié)約成本、減少人為因素影響的目的。

   　自動化程度的不斷增強使電表、燃氣表在兩個方面產(chǎn)生了深遠影響. 質量得到了普遍提高：由于采用了自動化生產(chǎn)設備使燃氣表裝配較人工裝配的一致性得以大幅提升,人為因素造成問題出現(xiàn)的比率大幅減少。生產(chǎn)效率大幅提高采用自動化設備后, 產(chǎn)品裝配一次成型, 大幅提升了生產(chǎn)效率, 節(jié)約了成本與此同時, 避免了由于個別工序對操作工熟練程度要求過高而出現(xiàn)命系一人的局面。

超聲波焊接技術在皮膜鉚接工藝中的應用

    　傳統(tǒng)皮膜鉚接工藝是在塑料夾膜板的凸起固定柱周圍涂膠, 將皮膜對齊固定柱平鋪在塑料夾膜板上, 用金屬夾膜板將皮膜壓平、壓緊, 用榔頭將星鎖墊片砸在固定柱上鎖緊。由于采用人工安裝, 榔頭打擊力度不易控制, 壓力低容易出現(xiàn)鎖緊不嚴的現(xiàn)象, 反之, 則造成塑料夾膜板的開裂。

　　采用超聲波焊接機后, 壓力可調(diào), 杜絕了開裂、脫落等不良現(xiàn)象, 組裝后的部件整齊劃一, 質量有較大的提高。并且每臺燃氣表節(jié)約, 個星鎖墊片, 按每個星鎖墊片0.025元, 共節(jié)省成本1元, 提高生產(chǎn)效率19.4%

   超聲波焊接技術在計量殼組裝工藝中的應用

　　傳統(tǒng)工藝是將工裝墊鐵放在計量殼一側后, 再依次把皮膜、皮膜密封圈、皮膜夾與計量殼對齊, 采用20個自攻螺釘使皮膜組與計量殼固定。由于皮膜裝配時深度控制取決于操作人員的熟練程度, 而皮膜的深度又決定了燃氣表的精度, 這就要求所有皮膜裝配操作人員熟練程度高, 皮膜深度差異小, 才能保證最終產(chǎn)品質量,但是這種情況在實際的操作中很難達到。采用超聲波焊接技術后, 計量殼原來的20個螺釘孔改進為28個固定柱, 皮膜、皮膜密封圈、皮膜夾的28個通孔與固定柱一一對應焊接牢固, 該方案完全保證了皮膜深度的一致,從而能使產(chǎn)品質量得到較大的提高。

   采用傳統(tǒng)工藝單人單臺裝配時間需要126秒,全天7小時可裝配200臺采用超聲焊接后單臺裝配時間僅需要1分鐘, 全天7小時可裝配,420臺, 配備兩臺可滿足日產(chǎn)700臺的要求, 提高工作效率110%, 同時每臺表省去20個自攻螺釘共可節(jié)省0.3元。

對皮膜夾材質的改進

　　原皮膜夾材質采用0.8mm厚的鋼板沖壓后, 用于皮膜的夾緊固定, 其材料成本為每套2.4?，F(xiàn)采用聚甲醛材料注塑成型的皮膜夾, 調(diào)整其結構滿足力學性能要求, 其成本大幅度降低到每套0.8元, 每臺燃氣表節(jié)約成本1.6元, 較大幅度的降低了生產(chǎn)成本。皮膜夾和同材質的計量殼通過超聲波焊接融為一體, 其強度和密封性能更好。

對計量殼蓋裝配工藝的改進

傳統(tǒng)訓量殼蓋裝配工藝是用打膠在計量殼膠槽內(nèi)打膠后, 計量殼蓋對應壓在計量殼上, 用8個自攻螺釘將其與計量殼固定。生產(chǎn)效率低下, 四人三小時僅裝配,400臺燃氣表, 折合一人七小時裝配233臺表。

工藝改進后, 采用打膠工藝密封, 無螺釘過盈聯(lián)接, 在計量殼蓋上修出, 個定位柱與計量殼上限位孔過盈配合。一人七小時可裝配350臺表, 提高工作效率50% , 節(jié)省8個自攻螺釘折合人民幣0.12元。

對零部件結構的改進

   1.原折板裝配工藝采用不銹鋼底軸承與計量殼定位孔過盈配合, 折板與底軸承間隙配合。在安裝底軸承時, 同軸度較難保證, 影響燃氣表的整機性能。現(xiàn)采用一體化設計在訓量殼上直接修出定位柱取代底軸承, 在保證同軸度的同時還節(jié)省了兩個底軸承, 折合人民幣0.24元。

　　改進支架結構和工藝:在安裝支架時, 由于設計和工藝的缺陷, 造成支架安裝位置不易控制, 受操作人員熟練程度影響較大, 影響燃氣表正常運轉, 在安裝、調(diào)試過程中反復調(diào)整浪費工時。現(xiàn)改進支架的設計和采用超聲焊接工藝使之與計量殼體完美結合, 避免以上情況發(fā)生。